拆給你看！傳祺GS4的“筋骨”原來長成這樣

自主品牌和眾多主流合資品牌的品質差距正在逐步縮小。這一點從歷年的J。D。 Power榜單中可以窺探一二。

2020年J。D。 Power釋出的中國新車質量研究（IQS）報告顯示，廣汽傳祺繼續蟬聯主流車市場中國品牌第一，實現“八連冠”，“創造了中國品牌歷史最好成績”。

作為傳祺家族譜系中最具代表性的作品，第二代GS4日前接受了2021年新一批C-NCAP碰撞測試。從4月15日公佈的成績來看，傳祺GS4以91。0%的綜合得分率，獲得五星安全評價。

雖然成績喜人，但為了讓更多人近距離感受傳祺GS4的五星造車工藝，一場直播如約而至。

5月19日，廣汽傳祺攜手中汽中心進行了全網首次公開C-NCAP碰撞車拆解，全面展示了傳祺GS4經過正面碰撞、側面碰撞、偏置碰撞之後的車身各部分狀態。現場，來自湖南大學的車輛安全專家曹立波教授跟中汽中心的專家共同對傳祺GS4拆解後的表現進行了多維度解讀。

100%正面碰撞

這一環節中，傳祺GS4車速是50km/h，然後車頭正面100%與剛性牆壁進行碰撞。結果顯示，碰撞後車頭快速潰縮，同時前艙吸能潰縮，安全氣囊在撞擊時精準彈出，為車內乘員提供足夠優秀的保護，A柱無變形，碰撞後四門可正常開啟。乘員艙保持完整，避免了出現乘員卡住而無法逃生的情況。

針對這一結果，廣汽研究院結構分析工程師王林現場做了詳細介紹。他表示，基於前艙安全結構設計理念，傳祺GS4透過防撞梁、吸能盒和縱梁，進行穩定有序的潰縮吸能。

正面發動機艙結構採用較大截面尺寸的縱梁，具有穩定的衝擊承載能力，可使發動機艙結構在受到前部撞擊時穩定有序地潰縮吸能，從而有效削弱對乘員艙的衝擊。

縱梁前端設計潰縮筋，中部及根部設定折彎槽，使得縱梁受到碰撞衝擊時能前端壓潰吸能，中部和根部雙段折彎變形，降低加速度峰值，減輕碰撞衝擊對乘員的影響。

同時，整車用材上延續了五星傳祺的GAC籠式碰撞吸能控制技術，車身高強鋼使用比例高達62%（車身普通鋼38%，高強鋼50%，超高強鋼12%），乘員艙門檻、側圍上邊梁、縱梁下沉區採用1500MPa級別熱成型鋼，有效控制乘員艙在正面碰撞時的變形。

另外，艙內設計的加強件也可減少區域變形，保護腳部空間。對於頭部和胸部的保護，幾乎也是滿分。配合6氣囊的安全配置，可以說是全方位防護。

40%偏置碰撞

不同於正面碰撞，因為受力點不同且只能單邊吸能，該環節對部分結構的考核更為嚴苛。整車的實驗速度是64Km/h。

傳祺GS4同樣表現不錯，前艙整體潰縮吸能，正側面安全氣囊精準彈開，為車內乘員提供足夠優秀的保護，碰撞後四門可輕鬆開啟，充分保障了車內乘員生存空間。

曹立波教授表示：“傳祺GS4這方面的碰撞表現在國產車乃至合資車中，已經達到了比較高的水平。”

和正面碰撞類似，整車先依次透過縱梁前端的潰縮、以及多道折彎等實現卸力，剩餘衝擊能量透過籠式碰撞吸能控制技術可以得到有效消化。

為了讓傳入乘員艙內的能量得到化解，工程師在設計時不惜成本對乘員艙進行了最大程度的加固。據悉，乘員艙骨架為100%高強度鋼，車身高強度鋼比例則高達62%，其中1000MPa以上超高強鋼佔比12%以上。

側面碰撞

作為最大軟肋的側面，該部分測試對其結構以及車門強度都有很高的要求。其中車門和B柱的變形量是重要指標。結果顯示，整車的車門以及B柱的變形量很小，而且變形位置控制良好，有效地避開了容易直接接觸乘員身體的部分。

這些都離不開其獨特的車門設計。採用的雙倒八字結構設計，可以將側面碰撞的力均勻有效地分散至車身周邊結構件上，避免較大的側面侵入擠壓，提升了車內乘員側碰生存空間，實現了優秀的側面安全保護。

此外，安全至上也體現在材料的使用中。拆解後發現，傳祺GS4在門檻、B柱加強板和側圍上加強板部位使用了1500MPa級別超高強度熱成型鋼，佔比10%。高強度的結構為成員帶來強大的保護。

透過剛度匹配設計，使得車門結構變形呈現S形狀，讓B柱下端（非假人區域）進行更多的變形吸能，減小乘員區域的侵入。

傳祺GS4在安全設計上的造詣，遠不止於此。比如其乘員艙採用的5縱5橫高強鋼結構梁，透過合理的剛度匹配設計，也能實現變形吸能減少乘員受損。

貫穿一體式熱成型超高強鋼前排座椅橫樑結構設計，配合整車配備的6安全氣囊等配置，可以有效保障駕乘人員安全。

鍾述

在新能源時代，眾多電子化器件開始攻佔人們眼球，成為汽車新的核心部件。但無論未來如何發展，安全始終應放置在首位。始終秉承高品質、高標準造車的廣汽傳祺，也一直堅守著自身準則，為消費者帶來諸如第二代傳祺GS4般的驚喜。