機加工-定位基準的選擇

在機加工中，定位基準有粗基準和精基準之分。

零件開始時，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基準，這種以毛坯面為定位基準的，稱為粗基準。

選擇原則：

非加工表面原則。為了保證加工面與不加工面之間的位置要求，應選不加工面為粗基準。

加工餘量最小原則。以餘量最小的表面作為粗基準，以保證各加工表面有足夠的加工餘量。

重要的表面原則。為保證重要表面的加工餘量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。

不重複使用原則。粗基準未經加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上（或夾具中）的實際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產生定位誤差，導致相應加工表面出現較大的位置誤差。因此，粗基準一般不應重複使用

便於工件裝夾原則。作為粗基準的表面，應儘量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準確、夾緊可靠。

以後的加工，必須以加工過的表面做定位基準，以加工過表面為定位基準的稱精基準。

選擇原則：

基準重合原則。為避免基準重合誤差，應選用設計基準作為定位基準，並使設計基準、定位基準、二者統一，這是最佳考慮的方案。因為當加工面的定位基準與設計基準不重合，且加工面與設計基準不在一次安裝中同時加工出來的情況下，會產生基準重合誤差。

基準統一原則。在多工序或多次安裝中，選用相同的定位基準，這樣既可保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準轉換而引起的誤差。

互為基準原則：使用工件上兩個有相互位置精度要求的表面交替作為定位基準。例如加工短套筒，為了保證孔與外圓的同軸度，應先以外圓作為定位基準磨孔，再以磨過的孔作為定位基準磨外圓。

便於裝夾原則。所選精基準應能保證工件定位準確穩定，裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用，操作方便靈活，能加工儘可能多的內容。

便於對刀原則。批次加工時，在工件座標系已經確定的情況下，採用不同的定位基準為對刀基準建立工件座標系，會使對刀的方便性不同，有時甚至無法對刀。這時就要分析此種定位方案是否能滿足對刀操作的要求，否則原設工件座標系必須重新設定。

附：

1．設計基準

設計圖樣上所採用的基準稱為設計基準。

2．工藝基準

在零件加工過程中用作定位、檢測及組裝的基準稱為工藝基準，它包括定位基準、測量基準和裝配基準三種。