超全的金屬熱處理知識大彙總！
什麼是發藍處理
總類
1）熱處理
採用適當的方式對金屬材料或工件（以下簡稱工件）進行加熱、保溫和冷卻以獲得預期的組織結構與效能的工藝。
2）整體熱處理
對工件整體進行穿透加熱的熱處理。
3）化學熱處理
將工件置於適當的活性介質中加熱、保溫，使一種或幾種元素滲入其表層，以改變其化學成分、組織和效能的熱處理。
4）化合物層
化學熱處理、物理氣相沉積和化學氣相沉積時在工件表面形成的化合物層。
5）擴散層
化學熱處理時工件化合物層之下的滲層和化學氣相沉積時化合物溶解並進行擴散的內層，統稱擴散層。
6）表面熱處理
為改變工件表面的組織和效能，僅對其表面進行熱處理的工藝。
7）區域性熱處理
僅對工件的某一部位或幾個部位進行熱處理的工藝。
8）預備熱處理
為調整原始組織，以保證工件最終熱處理或（和）切削加工質量，預先進行熱處理的工藝。
9）真空熱處理
在低於1×10
5
Pa（通常是10
-1
~10
-3
Pa）的環境中加熱的熱處理工藝。
10）光亮熱處理
工件在熱處理過程中基本不氧化，表面保持光亮的熱處理。
11）磁場熱處理
為改善某些鐵磁性材料的磁效能而在磁場中進行的熱處理。
12）可控氣氛熱處理
為達到無氧化、無脫碳或按要求增碳，在成分可控的爐氣中進行的熱處理。
13）保護氣氛熱處理
在工件表面不氧化的氣氛或惰性氣體中進行的熱處理。
14）離子轟擊熱處理
在低於1×10
5
Pa（通常是10
-1
~10
-3
Pa）的特定氣氛中利用工件（陰極）和陽極之間等離子體輝光放電進行的熱處理。
15）流態床熱處理
工件在由氣流和懸浮其中的固體粉粒構成的流態層中進行的熱處理。
16）高能束熱處理
利用鐳射、電子束、等離子弧、感應渦流或火焰等高功率密度能源加熱工件的熱處理工藝總稱。
17）穩定化處理
為使工件在長期服役的條件下形狀和尺寸變化能夠保持在規定範圍內的熱處理。
18）形變熱處理
將塑性變形和熱處理結合，以提高工件力學效能的複合工藝。
19）複合熱處理
將多種熱處理工藝合理組合，以便更有效地改善工件使用效能的複合工藝。
20）修復熱處理
指對長期執行後的熱處理件（工件）在尚未發生不可恢復的損傷之前，透過一定的熱處理工藝，使其組織結構得以改善，使用效能或（和）幾何尺寸得以恢復，服役壽命得以延長的熱處理技術。
21）清潔熱處理
作為一種可持續發展的生產方式之一的清潔熱處理主要包括少、無汙染，少、無氧化與節能的熱處理技術。它反映了經濟效益、社會效益與環境效益的統一。
22）熱處理工藝週期
透過加熱、保溫、冷卻，完成一種熱處理工藝過程的週期。
23）加熱制度
對一個工藝週期內工件或加熱介質在加熱階段溫度變化的規定。
24）預熱
為減少畸變，避免開裂，在工件加熱至最終溫度前進行的一次或數次階段性保溫的過程。
25）加熱速度
在給定溫度區間單位時間內工件或介質溫度的平均增值。
26）差溫加熱
有目的地在工件中產生溫度梯度的加熱。
27）縱向移動加熱
工件在熱源內縱向連續移動或熱源沿工件縱向連續移動進行的加熱。
28）旋轉加熱
工件在熱源內（外）旋轉進行的加熱。
29）保溫
工件或加熱介質在工藝規定溫度下恆溫保持一定時間的操作。恆溫保持的時間和溫度分別稱保溫時間和保溫溫度。
30）有效厚度
工件各部位壁厚不同時，如按某處壁厚確定加熱時間即可保證熱處理質量，則該處的壁厚稱為工件的有效厚度。
31）奧氏體化
工件加熱至A
c3
或A
c1
以上，以全部或部分獲得奧氏體組織的操作稱為奧氏體化。工件進行奧氏體化的保溫溫度和保溫時間分別稱為奧氏體化溫度和奧氏體化時間。
32）可控氣氛
成分可控、具有氧化—還原、增碳-脫碳效果控制的爐中氣體混合物。其中包括放熱式氣氛、吸熱式氣氛、放熱—吸熱式氣氛、有機液體裂解氣氛、氮基氣氛、氨製備氣氛、木炭製備氣氛和氫氣等。
33）吸熱式氣氛
將氣體燃料和空氣以一定比例混合，在一定的溫度於催化劑作用下透過吸熱反應裂解生成的氣氛。可燃，易爆，具有還原性。一般用作工件的無脫碳加熱介質或滲碳時的載氣。
34）放熱式氣氛
將氣體燃料和空氣以接近完全燃燒的比例混合，透過燃燒、冷卻、除塵等過程而製備的氣氛。根據H
2
、CO的含量可分為濃型和淡型兩種。濃型可燃，易爆，可作為退火、正火和淬火的無氧化、微脫碳加熱保護氣氛。淡型不可燃，不易爆，可作為無氧化加熱保護氣氛和使用吸熱式氣氛時的排除爐中空氣的置換氣氛。
35）放熱—吸熱式氣氛
用吸熱式氣氛發生器原理製備，吸熱式氣氛的熱源是放熱式的燃燒。燃燒產物新增少量燃料即可進行吸熱式反應。這種氣氛兼有吸熱和放熱兩種氣氛的用途，且製備成本低和具有節能效果。
36）滴注式氣氛
把含碳有機液體（一般用甲醇）定量滴入加熱到一定溫度、密封良好的爐內，在爐內裂解形成的氣氛。甲醇裂解氣可用作滲碳載氣，新增乙酸乙酯、丙酮、異丙醇、煤油等可提高碳勢，作為滲碳氣氛。
37）氮基氣氛
一般指含氮在90%以上的混合氣體、精淨化放熱式氣氛、氨燃燒淨化氣氛、空氣液化分餾氮氣，用碳分子篩常溫空氣分離制氮和薄膜空分制氮的氣氛都屬此類。當前，後兩種氣氛使用較多。氮基氣氛，即使是高純氮也含微量氧，直接使用不能使工件獲得無氧化加熱效果，一般需新增少量甲醇。氮基氣氛可用作工件無氧化加熱保護氣氛，也可用作滲碳載氣。
38）合成氣氛
把純氮和甲醇裂解氣按一定比例混合可 視作吸熱式氣氛作為滲碳載氣，此即合成氣氛。碳分子篩和薄膜空分制氮法問世後，配製合成氣氛被認為是一種便宜和節能的可控氣氛製備方法。尤其在我國，採用合成氣氛是解決製備可控氣氣源的一條主要出路。
39）直生式氣氛
將氣體燃料和空氣按吸熱式氣氛的比例配好，直接通入滲碳爐中，在爐內裂解成所需成分的氣氛。利用氧探頭和微處理機以及碳勢控制系統，可以實現這種氣氛的碳勢精確控制。採用直生式氣氛省略了氣體發生爐，可以節約能耗。
40）中性氣氛
在給定溫度下不與被加熱工件發生化學反應的氣氛。
41）氧化氣氛
在給定溫度下與被加熱工件發生氧化反應的氣氛。
42）還原氣氛
在給定條件下可使金屬氧化物還原的氣氛。
43）冷卻制度
對工件熱處理冷卻條件（冷卻介質、冷卻速度）所作的規定。
44）冷卻速度
熱處理冷卻過程中在某一指定溫度區間或某一溫度下，工件溫度隨時間下降的速率。前者稱為平均冷卻速度，後者稱為瞬時冷卻速度。
45）馬氏體臨界冷卻速度
工件淬火時可抑制非馬氏體轉變的冷卻速度低限。
46）冷卻曲線
顯示熱處理冷卻過程中工件溫度隨時間變化的曲線。
47）特性冷卻曲線
規定試樣的心部冷卻速度隨溫度變化的特性曲線，它反映了液態介質對試樣在不同溫度下的冷卻速度。
48）爐冷
工件在熱處理爐中加熱保溫後，切斷爐子能源，使工件隨爐冷卻的方式。
49）淬冷烈度
表徵淬火介質從熱工件中吸取熱量能力的指標，以H值來表示。
50）等溫轉變
工件奧氏體化後，冷卻到臨界點（A
r1
或A
r3
）以下等溫保持時過冷奧氏體發生的轉變。
51）連續冷卻轉變
工件奧氏體化以不同冷卻速度連續冷卻時過冷奧氏體發生的轉變
52）等溫轉變圖、奧氏體等溫轉變圖
過冷奧氏體在不同溫度等溫保持時，溫度、時間與轉變產物所佔百分數（轉變開始及轉變終止）的關係曲線圖。
53）連續冷卻轉變圖、奧氏體連續冷卻轉變圖
工件奧氏體化後連續冷卻時，過冷奧氏體開始轉變及轉變終止的時間、溫度及轉變產物與冷卻速度之間的關係曲線圖。
54）孕育期
工件的不平衡組織在給定溫度恆溫保持時，從到達該溫度至開始發生組織轉變所經歷的時間。
退火類
1）退火
工件加熱到適當溫度，保持一定時間，然後緩慢冷卻的熱處理工藝。
2）再結晶退火
經冷塑性變形加工的工件加熱到再結晶溫度以上，保持適當時間，透過再結晶使冷變形過程中產生的晶體學缺陷基本消失，重新形成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化效應和殘餘應力的退火。
3）等溫退火
工件加熱到高於A
c3
（或A
c1
）的溫度，保持適當時間後，較快地冷卻到珠光體轉變溫度區間的適當溫度並等溫保持，使奧氏體轉變為珠光體類組織後在空氣中冷卻的退火。
4）球化退火
為使工件中的碳化物球狀化而進行的退火。
5）預防白點退火
為防止工件在熱形變加工後的冷卻過程中因氫呈氣態析出而形成發裂（白點），在形變加工完結後直接進行的退火。其目的是使氫擴散到工件之外。
6）脫氫處理
在工件組織不發生變化的條件下，透過低溫加熱、保溫，使工件內的氫向外擴散進入大氣中的退火。
7）光亮退火
工件在熱處理過程中基本不氧化，表面保持光亮的退火。
8）中間退火
為消除工件形變強化效應，改善塑性，便於實施後繼工序而進行的工序間退火。
9）均勻化退火
以減少工件化學成分和組織的不均勻程度為主要目的，將其加熱到高溫並長時間保溫，然後緩慢冷卻的退火。
10）穩定化退火
為使工件中微細的顯微組成物沉澱或球化的退火。例如某些奧氏體不鏽鋼在850℃附近進行穩定化退火，沉澱出TiC、NbC、TaC，防止耐晶間腐蝕效能降低。
11）去應力退火
為去除工件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內應力及鑄件記憶體在的殘餘應力而進行的退火。
12）完全退火
將工件完全奧氏體化後緩慢冷卻，獲得接近平衡組織的退火。
13）不完全退火
將工件部分奧氏體化後緩慢冷卻的退火。
14）晶粒粗化退火
將工件加熱至比正常退火較高的溫度，保持較長時間，使晶粒粗化以改善材料被切削加工效能的退火。
15）雙聯退火
中間不冷至室溫，前後接續的兩次退火。
16）快速退火
採用高能束或其他能源將工件加熱至比正常退火較高的溫度並短暫保溫的退火。
17）亞相變點退火
工件在低於A
c1
溫度進行的退火工藝的總稱。其中包括亞相變點球化退火、再結晶退火、去應力退火等。
18）連續退火
用連續作業爐實施的退火。
19）可鍛化退火
使成分適宜的白口鑄鐵中的碳化物分解並形成團絮狀石墨的退火。
20）石墨化退火
為使鑄鐵內萊氏體中的滲碳體或（和）遊離滲碳體分解而進行的退火。
21）裝箱退火
將工件裝入有保護介質的密封容器中加熱的退火。
22）真空退火
在低於1×10
5
Pa（通常是10
-1
~10
-3
Pa）的環境中進行的退火。
23）感應加熱退火
利用感應渦流加熱進行的退火。
24）火焰退火
利用火焰加熱進行的退火。
25）等溫形變珠光體化處理
工件加熱奧氏體化後，過冷到珠光體轉變區的中段，在珠光體形成過程中塑性加工成形的聯合工藝。
26）晶粒細化處理
以減小工件晶粒尺寸或改善組織均勻性為目的而進行的熱處理。
27）正火
工件加熱奧氏體化後在空氣中冷卻的熱處理工藝。
28）兩段正火
工件加熱奧氏體化後，在靜止的空氣中冷卻到
附近即轉入爐中緩慢冷卻的正火。
29）等溫正火
工件加熱奧氏體化後，採用強制吹風快冷到珠光體轉變區的某一溫度，並保溫以獲得珠光體型組織，然後在空氣中冷卻的正火。
30）兩次正火、多重正火
工件（主要為鑄鍛件）進行兩次或兩次以上的重複正火。
淬火類
1）淬火
工件加熱奧氏體化後以適當方式冷卻獲得馬氏體或（和）貝氏體組織的熱處理工藝。最常見的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
2）淬火冷卻、淬冷
工件淬火週期中的冷卻部分。
3）區域性淬火
僅對工件需要硬化的區域性進行的淬火。
4）表面淬火
僅對工件表層進行的淬火。其中包括感應淬火、接觸電阻加熱淬火、火焰淬火、鐳射淬火、電子束淬火等。
5）氣冷淬火
專指在真空中加熱和在高速迴圈的負壓、常壓或高壓的中性和惰性氣體中進行的淬火冷卻。
6）風冷淬火
以強迫流動的空氣或壓縮空氣作為冷卻介質的淬火冷卻。
7）鹽水淬火
以鹽類的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。
8）有機聚合物水溶液淬火
以有機高分子聚合物的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。
9）噴液淬火
用噴射液流作為冷卻介質的淬火冷卻。
10）噴霧冷卻
工件在水和空氣混合噴射的霧中進行的淬火冷卻。
11）熱浴淬火
工件在熔鹽、熔鹼、熔融金屬或高溫油等熱浴中進行的淬火冷卻，如鹽浴淬火、鉛浴淬火、鹼浴淬火等。
12）雙介質淬火、雙液淬火
工件加熱奧氏體化後先浸入冷卻能力強的介質，在組織即將發生馬氏體轉變時立即轉入冷卻能力弱的介質中冷卻。
13）加壓淬火、模壓淬火
工件加熱奧氏體化後在特定夾具夾持下進行的淬火冷卻，其目的在於減少淬火冷卻畸變。
14）透淬
工件從表面至心部全部硬化的淬火。
15）貝氏體等溫淬火、等溫淬火
工件加熱奧氏體化後快冷到貝氏體轉變溫度區間等溫保持，使奧氏體轉變為貝氏體的淬火。
16）馬氏體分級淬火、分級淬火
工件加熱奧氏體化後浸入溫度稍高或稍低於M
s
點的鹼浴或鹽浴中保持適當時間，在工件整體達到介質溫度後取出空冷以獲得馬氏體的淬火。
17）亞溫淬火
亞共析鋼製工件在A
c1
~A
c3
溫度區間奧氏體化後淬火冷卻，獲得馬氏體及鐵素體組織的淬火。
18）直接淬火
工件滲碳後直接淬火冷卻的工藝。
19）兩次淬火
工件滲碳冷卻後，先在高於A
c3
的溫度奧氏體化並淬冷以細化心部組織，隨即在略高於A
c1
的溫度奧氏體化以細化滲層組織的淬火。
20）自冷淬火
工件區域性或表層快速加熱奧氏體化後，加熱區的熱量自行向未加熱區傳導，從而使奧氏體化區迅速冷卻的淬火。
21）脈衝淬火
用高功率密度的脈衝能束使工件表層加熱奧氏體化，熱量隨即在極短的時間內傳入工件內部的自冷淬火。
22）電子束淬火
以電子束作為能源，以極快速度加熱工件的自冷淬火。
23）鐳射淬火
以鐳射作為能源，以極快的速度加熱工件的自冷淬火。
24）火焰淬火
利用氧乙炔（或其他可燃氣）火焰使工件表層加熱並快速冷卻的淬火。
25）感應淬火
利用感應電流透過工件所產生的熱量，使工件表層、區域性或整體加熱並快速冷卻的淬火。
26）接觸電阻加熱淬火
藉助電極（高導電材料的滾輪）與工件的接觸電阻加熱工件表層，並快速冷卻（自冷）的淬火。
27）電解液淬火
工件欲淬硬的部位浸入電解液中接陰極，電解液槽接陽極，通電後由於陰極效應而將浸入部位加熱奧氏體化，斷電後被電解液冷卻的淬火。
28）光亮淬火
工件在可控氣氛、惰性氣體或真空中加熱，並在適當介質中冷卻，或鹽浴加熱在鹼浴中冷卻，以獲得光亮或光潔金屬表面的淬火。
29）形變淬火
工件熱加工成形後由高溫淬冷的淬火。常用的是鍛造餘熱淬火。
30）延遲淬火、預冷淬火
工件加熱奧氏體化後浸入淬火冷卻介質前先在空氣中停留適當時間（延遲時間）的淬火。
31）定時淬火
工件在淬冷介質中按工藝規定時間停留的淬火。
32）冷處理工件淬火
冷卻到室溫後，繼續在一般致冷裝置或低溫介質中冷卻的工藝。
33）深冷處理
工件淬火後繼續在液氮或液氮蒸氣中冷卻的工藝。
34）淬硬性
以鋼在理想條件下淬火所能達到的最高硬度來表徵的材料特徵。
35）淬透性
以在規定條件下鋼試樣淬硬深度和硬度分佈表徵的材料特徵。
36）淬硬層
工件從奧氏體狀態急冷硬化的表層。一般以有效淬硬深度來定義。
37）有效淬硬深度
從淬硬的工件表面量至規定硬度值（一般為550HV）處的垂直距離。
38）臨界直徑
鋼製圓柱試樣在某種介質中淬冷後，中心得到全部馬氏體或50%馬氏體組織的最大直徑，以d
c
表示。
39）理想臨界直徑
在淬火冷卻烈度為無限大的理想淬冷介質中淬火冷卻時，圓柱鋼試樣全部淬透的臨界直徑，用d
ic
表示。
40）端淬試驗
將標準端淬試樣（
φ
25×100mm）加熱奧氏體化後在專用裝置上對其下端噴水冷卻，冷卻後沿軸線方向測出硬度—距水冷端距離關係曲線的試驗方法。它是測定鋼的淬透性的主要方法。
41）淬透性曲線
用鋼試樣進行端淬試驗測得的硬度—距水冷端距離的關係曲線。
42）淬透性帶
同一牌號的鋼因化學成分或奧氏體晶粒度的波動而引起的淬透性曲線變動的範圍。
43）U形曲線
用圓柱形試樣測定鋼的淬透性時，淬火後橫截面上沿直徑方向的硬度分佈曲線。一般呈U形。
44）硬度分佈
工件淬火後，硬度從表面向心部隨距離的變化。
45）索氏體化處理、派登脫處理
高強度鋼絲或鋼帶製造中的一種特殊熱處理方法。其工藝過程是將中碳鋼或高碳鋼線材或帶材加熱奧氏體化後在A
c1
以下適當溫度（≈500℃）的熱浴中等溫或在強制流動的氣流中冷卻以獲得索氏體或以索氏體為主的組織。這種組織適於冷拔，冷拔後獲得優異的 強韌性配合。可分為鉛浴索氏體化處理、鹽浴索氏體化處理、風冷索氏體化處理和流態床索氏體化處理等多種。
46）表面熔凝處理
用鐳射、電子束等快速加熱，使工件表層熔化後透過自冷迅速凝固的工藝。
回火類
1）回火
工件淬硬後加熱到A
c1
以下的某一溫度，保溫一定時間，然後冷卻到室溫的熱處理工藝。
2）真空回火
工件在真空爐中先抽到一定真空度，然後充惰性氣體的回火。
3）加壓回火
同時施加壓力以校正淬火冷卻畸變的回火。
4）自熱回火、自回火
利用區域性或表層淬硬工件內部的餘熱使淬硬部分回火。
5）自發回火
形成馬氏體的快速冷卻過程中因工件M
s
點較高而自發地發生回火的現象。低碳鋼在淬火冷卻時就發生這一現象。
6）低溫回火
工件在250℃以下進行的回火。
7）中溫回火
工件在250~500℃之間進行的回火。
8）高溫回火
工件在500℃以上進行的回火。
9）多次回火
工件淬硬後進行的兩次或兩次以上的回火。
10）二次硬化
一些高合金鋼在一次或多次回火後硬度上升的現象。這種硬化現象是由於碳化物彌散析出和（或）殘留奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。
11）回火色
回火時在工件表面形成的氧化膜的顏色。回火色因回火溫度及時間不同而異。如230℃為黃色，265℃為棕紅色等。
12）耐回火性
工件回火時抵抗軟化的能力。 13）調質 工件淬火併高溫回火的複合熱處理工藝。
固溶熱處理類
1）固溶處理
工件加熱至適當溫度並保溫，使過剩相充分溶解，然後快速冷卻以獲得過飽和固溶體的熱處理工藝。
2）水韌處理
為改善某些奧氏體鋼的組織以提高材料韌度，將工件加熱到高溫使過剩相溶解，然後水冷的熱處理。例如高錳鋼（Mn13）加熱到1000~1100℃保溫後水冷，以消除沿晶界或滑移帶析出的碳化物，從而得到高韌度和高耐磨性。
3）沉澱硬化
在過飽和固體中形成溶質原子偏聚區和（或）析出彌散分佈的強化相而使金屬硬化的熱處理。
4）時效處理
工件經固溶處理或淬火後在室溫或高於室溫的適當溫度保溫，以達到沉澱硬化的目的。在室溫下進行的稱自然時效，在高於室溫下進行的稱人工時效。
5）分級時效處理
工件固溶處理後進行二次或多次逐級提高溫度加熱的人工時效處理。
6）過時效處理
工件經固溶處理後用比能獲得最佳力學效能高得多的溫度或長得多的時間進行的時效處理。
7）馬氏體時效處理
碳含極低的鐵基合金馬氏體的沉澱硬化處理。
8）天然穩定化處理
將鑄鐵在露天長期（數月乃至數年）放置，使鑄件的內應力逐漸鬆弛，並使其尺寸趨於穩定。
9）迴歸
某些經固溶處理的鋁合金自然時效硬化後，在低於固溶處理的溫度（120~180℃）短時間加熱後力學效能恢復到固溶熱處理狀態的現象。
10）形變時效
鋁合金、銅合金冷塑性加工與時效相結合的複合處理。
滲碳類
1）滲碳
為提高工件表層的含碳量並在其中形成一定的碳含量梯度，將工件在滲碳介質中加熱、保溫，使碳原子滲入的化學熱處理工藝。
2）固體滲碳
將工件放在填充粒狀滲碳劑的密封箱中進行的滲碳。
3）膏劑滲碳
工件表面以膏狀滲碳劑塗覆進行的滲碳。
4）鹽浴滲碳、液體滲碳
工件在含有滲碳劑的熔鹽中進行的滲碳。
5）氣體滲碳
工件在含碳氣體中進行的滲碳。
6）滴注式滲碳
將苯、醇、酮、煤油等液體滲碳劑直接滴入爐內裂解進行的氣體滲碳。
7）離子滲碳
在低於1×10
5
Pa（通常是10~10
-1
Pa）滲碳氣氛中，利用工件（陰件）和陽極之間產生的輝光放電進行的滲碳。
8）流態床滲碳
在含碳的流態床中進行的滲碳。
9）電解滲碳
在作為陰極的工件和與之同置於鹽浴中的石墨陽極之間接通電源進行的滲碳。
10）真空滲碳
在低於1×10
5
Pa（通常是10~10
-1
Pa）的條件下於滲碳氣氛中進行的滲碳。
11）高溫滲碳
在950℃以上進行的滲碳。
12）區域性滲碳
僅對工件某一部分或某些區域進行的滲碳。
13）穿透滲碳
薄工件從表面至中心全部滲透的滲碳。
14）碳化物彌散強化滲碳
使滲碳表層獲得細小分散碳化物以提高工件服役能力的滲碳。
15）薄層滲碳
工件滲碳淬火後，表面總硬化層深度或有效硬化層深度小於或等於0。3mm的滲碳。
16）深層滲碳
工件在滲碳淬火後有效硬化層深度達3mm以上的滲碳。
17）復碳
工件因某種原因脫碳後，為恢復初始碳含量而進行的滲碳。
18）碳勢
表徵含碳氣氛在一定溫度下改變工件表面碳含量能力的引數，通常用氧探頭監控，用低碳碳素鋼箔片在含碳氣氛中的平衡碳含量定量監測。
19）露點
指氣氛中水蒸氣開始凝結的溫度。露點與氣氛中的水汽含量成正比，氣氛中的水汽含量愈高，露點愈高。進行氣體滲碳時，可透過測定露點間接確定氣氛的碳勢。
20）強滲期
工件在高碳勢滲碳氣氛條件下進行滲碳，使其表面迅速達到高碳濃度的階段。
21）擴散期
強滲結束後，特意降低氣氛碳勢使由富碳表層向內擴散的碳量超過介質傳遞給工件表面的碳量，從而使滲層碳濃度梯度趨於平緩的階段。
22）滲碳層
滲碳工件碳含量高於原材料的表層。
23）碳含量分佈
在沿滲碳工件與表面垂直的方向上碳在滲層中的分佈。
24）滲碳層深度
由滲碳工件表面向內至碳含量為規定值處［一般為ω（C）0。4%］的垂直距離。
25）滲碳淬火有效硬化層深度
由滲碳淬火後的工件表面測直徑到規定硬度（550HV）處垂直距離，以D
c
表示。測定硬度時所用的試驗力為9。807N。
26）碳活度
與滲碳有關的碳活度通常是指碳在奧氏體中的活度。它與奧氏體中碳的濃度成正比，比值稱為活度係數。這個活度係數又是溫度、奧氏體中溶入的合金元素品種及各自的濃度以及碳的濃度的函式。其物理意義是碳在奧氏體中的有效濃度。
27）碳可用率
在氣氛碳勢從1%降至0。9%時，1m
3
（標準狀態下）氣體可傳遞到工件表面的碳量（以g/m
3
表示）。
28）碳傳遞係數
單位時間（s）內氣氛傳遞到工件表面單位面積的碳量（碳通量）與氣氛碳勢和工件表面碳含量（碳鋼）之間的差值之比。
29）空白滲碳
為預測工件滲碳後心部組織特徵及可達到的力學效能，用試樣在中性介質中進行與原定滲碳淬火週期完全相同的熱處理。
30）碳化物形成元素
鋼鐵中與碳的化學親和力比鐵高的合金元素。
滲氮類
1）滲氮、氮化
在一定溫度下於一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。
2）液體滲氮
在含滲氮劑的熔鹽中進行的滲氮。
3）氣體滲氮
在可提供活性氮原子的氣體中進行的滲氮。
4）離子滲氮
在低於1×10
5
Pa（通常是10
-1
~10
-3
Pa）的滲氮氣氛中，利用工件（陰極）和陽極之間產生的輝光放電進行的滲氮。
5）一段滲氮
在一定溫度和一定氮勢下進行的滲氮。
6）多段滲氮
在兩個或兩個以上的溫度和多種氮勢條件下分別進行滲氮。
7）退氮
為使滲氮件表層去除過多的氮而進行的工藝過程。
8）氮化物
氮與金屬元素形成的化合物。碳鋼滲氮時常見的氮化物有
γ‘
-Fe
4
N，
ε
-Fe
（2~3）
N，
ζ
-Fe
2
N等。
9）氨分解率
氣體滲氮時，通入爐中的氨分解為氫和活性氮原子的程度，一般以百分比值來表示。在一定滲氮溫度下，氨分解率取決於供氨量。供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈高。供氨量固定時，溫度愈高，分解率愈高。氨分解率是滲氮的重要工藝引數。
10）氮勢
表徵滲氮氣氛在一定溫度下向工件提供活性氮原子能力的引數，通常透過調整氨分解率進行監控，氨流量愈大，氨分解率愈低，氣氛氮勢愈高。
11）滲氮層深度
滲氮層包括化合物層（白亮層）和擴散層，其深度從工件表面測至與基體組織有明顯的分界處或規定的界限硬度值處的垂直距離，以D
N
表示。
12）複合氮化物
兩種或多種元素（通常是金屬元素）與氮構成的化合物。
13）氮化物形成元素
鋼中與氮的化學親和力比鐵高的合金元素。
14）滲氮白亮層
滲氮工件表層以
ε
-Fe
（2~3）
N為主的白亮層，也叫化合物層。
15）空白滲氮
在既不增氮又不脫氮的中性介質中進行的與滲氮熱迴圈相同的試驗。目的是瞭解按這種熱迴圈滲氮後工件心部組織和力學效能是否能滿足預定的要求。
表面處理及複合熱處理類
1）發藍處理、發黑
工件在空氣—水蒸氣或化學藥物的溶液中處於室溫或加熱到適當溫度，在工件表面形成一層藍色或黑色氧化膜，以改善其耐蝕性和外觀的表面處理工藝。
2）蒸汽處理
工件在500~560℃的過熱蒸汽中加熱並保持一定時間，在工件表面形成一層緻密的Fe
3
O
4
氧化膜的表面處理工藝。
3）磷化
把工件浸入磷酸鹽溶液中，在工件表面形成一層不溶於水的磷酸鹽薄膜的表面處理工藝。
4）噴砂
以400~600kPa的壓縮空氣將砂粒高速噴射到工件的表面上，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。為減少噴砂粉塵對環境和人體的危害，現多采用液體噴砂。
5）噴丸
利用拋丸器或噴嘴將鋼丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。如拋射速度足夠大，可在工件的表面形成壓應力，達到提高工件疲勞強度的目的。
6）離子注入
將預先選擇的元素原子電離，經電場加速，獲得高能量後注入工件的表面改性工藝。
7）滲碳淬火加低溫滲硫處理
工件滲碳淬火後再經200℃以下的低溫電解滲硫以降低摩擦副的摩擦因數，提高其耐磨性的複合熱處理工藝。
8）滲氮加熱淬火
工件經滲氮或氮碳共滲後加熱到α＋γ’-Fe
4
N共析溫度以上然後淬冷，使表面形成厚層含氮馬氏體的複合化學熱處理工藝。通常採用感應加熱到760~780℃水冷淬火的方式。
9）鹽浴氮碳共滲複合處理
工件先在鹽浴中進行氮碳共滲和氧化處理，中間拋光後，再在氧化鹽浴中處理，以提高工件耐磨性和抗蝕性的複合熱處理工藝。也稱QPQ處理。
10）鎳磷鍍時效
用化學鍍或電鍍方式在工件表面鍍鎳磷層後在400~500℃時效，以進一步提高硬度和耐磨性的複合工藝。
組織類
1）金相檢驗
泛指對金屬宏觀組織及顯微組織進行的檢驗。
2）相
指金屬組織中化學成分、晶體結構和物理效能相同的組分。其中包括固溶體、金屬化合物及純物質（如石墨）。
3）組織
泛指用金相觀察方法看到的由形態、尺寸不同和分佈方式不同的一種或多種相構成的總體，以及各種材料缺陷和損傷。
4）宏觀組織、低倍組織
金屬試樣的磨面經適當處理後用肉眼或藉助放大鏡觀察到的組織。
5）顯微組織
將用適當方法（如侵蝕）處理後的金屬試樣的磨面或其復型或用適當方法制成的薄膜置於光學顯微鏡或電子顯微鏡下觀察到的組織。
6）晶粒
多晶體材料內以晶界分開、晶體學位向基本相同的小晶體。
7）晶界
多晶體材料中相鄰晶粒的介面。相鄰晶粒晶體學位向差小於10°的晶界稱為小角晶界；相鄰晶粒晶體學位向差較大的晶界稱為大角晶界。
8）相介面
相鄰兩種相的分介面。兩相的點陣在跨越介面處完全匹配者稱為共格介面，部分匹配者稱為半共格介面，基本不匹配者稱為非共格介面。
9）亞晶粒
晶粒內相互間晶體學位向差很小（<2~3°）的小晶塊。亞晶粒之間的介面稱為亞晶界。
10）晶粒度
意指多晶體內晶粒的大小。可用晶粒號、晶粒平均直徑、單位面積或單位體積內的晶粒數目定量表徵。
11）晶粒號
由美國材料試驗協會（ASTM）制定，並被世界各國採用的一種表達晶粒大小的編號。晶粒號（N）與放大100倍的視野上每平方英寸面積內的晶粒數（n）之間的關係為n=2
N-1
。實際檢驗時一般採用放大100倍的組織與標準晶粒號圖片對比的方法判定。
12）樹枝組織
金屬鑄件中呈樹枝狀的晶體（晶粒）。
13）共晶組織
金屬凝固時，由液相同時析出，緊密相鄰的兩種或多種固相構成的鑄態組織。
14）共析組織
固態金屬自高溫冷卻時，從同一母相中同時析出，緊密相鄰的兩種或多種不同的相構成的組織。
15）針狀組織
含有一種（或多種）針狀相的組織。
16）片層狀組織
兩種或多種薄層狀相交替重疊形成的共晶組織、共析組織及其他組織。
17）α鐵
在921℃以下穩定存在，晶體結構為體心立方的純鐵。
18）γ鐵
在921~1390℃穩定存在，晶體結構為面心立方的純鐵。
19）鐵素體
α鐵中溶入一種或多種溶質元素構成的固溶體。
20）奧氏體
γ鐵中溶入碳和（或）其他元素構成的固溶體。它是以英國冶金學家R。 Austen的名字命名的。
21）滲碳體
晶體結構屬於正交系，化學式為Fe
3
C的金屬化合物，是鋼和鑄鐵中常見的固相。
22）碳化物
鋼鐵中碳與一種或數種金屬元素構成的金屬化合物的總稱。兩種金屬元素與碳構成的化合物稱為三元碳化物或複合碳化物，如（Fe、Cr）
3
C、Fe
3
（W、Mo）
3
C等只能被稱為複合碳化物。
23）ε碳化物
密排六方結構，化學式為Fe
2~4
C的過渡型碳化物。
24）χ碳化物：黑格碳化物
高碳鋼中的片狀馬氏體回火析出的一種過渡型碳化物。晶體結構屬單斜系，化學式為Fe
5
C
2
。
25）珠光體
鐵素體薄層（片）與碳化物（包括滲碳體）薄層（片）交替重疊組成的共析組織。
26）珠光體領域
諸鐵素體、碳化物薄片位向大致相同的一個珠光體團所佔的空間。
27）索氏體
在光學金相顯微鏡下放大600倍以上才能分辨片層的細珠光體。它是以英國冶金學家H。 C。 Sorby的名字命名的。
28）託氏體
在光學金相顯微鏡下已無法分辨片層的極細珠光體。它是以法國金相學家L。 Troost的名字命名的。
29）馬氏體
鋼鐵或非金屬中透過無擴散共格切變型轉變（馬氏體轉變）形成的產物統稱馬氏體。鋼鐵中馬氏體轉變的母相是奧氏體，由此形成的馬氏體化學成分與奧氏體相同，晶體結構為體心正方，可被看作是過飽和α固溶體。主要形態是板條狀和片狀。它是以德國冶金學家A。 Martens的名字命名的。
30）萊氏體
鑄鐵或高碳高合金鋼中由奧氏體（或其轉變的產物）與碳化物（包括滲碳體）組成的共晶組織。它是以德國冶金學家A。 Ledebur的名字命名的。
31）石墨
碳的一種同素異構體，晶體結構屬於六方系，是鑄鐵中常出現的固體。其空間形態有片狀、球狀、團絮狀、蠕蟲狀等。
32）先析相
固溶體發生共析轉變前析出的固相。例如先析鐵素體、先析碳化物等。
33）脫溶物
過飽和固溶體中形成的溶質原子偏聚區（如鋁銅合金中的GP區）或化學成分及晶體結構與之不同的析出相（例如鋁銅合金人工時效時形成的CuAl
3
）。
34）彌散相
從過飽和固溶體中析出或在化學熱處理滲層中形成以及在其他生產條件下形成的細小、彌散分佈的固相。
35）貝氏體
鋼鐵奧氏體化後，過冷到珠光體轉變溫度區與M
s
之間的中溫區等溫，或連續冷卻透過這個中溫區時形成的組織。這種組織由過飽和α固溶體和碳化物組成。它是以美國冶金學家E。 C。 Bain的名字命名的。
36）上貝氏體
在較高的溫度範圍內形成的貝氏體。其典型形態是以大致平行、碳輕微過飽和的鐵素體板條為主體，短棒狀或短片狀碳化物分佈於板條之間。在含矽、鋁的合金鋼中碳化物全部或部分被殘留奧氏體所取代。
37）下貝氏體
在較低溫度範圍內形成的貝氏體。其主體是雙凸透鏡片狀碳過飽和鐵素體，片中分佈著與片的縱向軸呈55°~65°角平行排列的碳化物。
38）殘留奧氏體、殘存奧氏體
工件淬火冷卻至室溫後殘存的奧氏體。
39）組織組分
金屬顯微組織中具有同樣特徵的部分。例如退火態亞共析鋼中的鐵索體、珠光體。
40）魏氏組織
組織組分之一呈片狀或針狀沿母相特定晶面析出的顯微組織，是以從鐵—鎳隕石中發現這種組織的奧地利礦物學家A。 J。 Widmanstatten的名字命名的。
41）帶狀組織
金屬材料中兩種組織組分呈條帶狀沿熱變形方向大致平行交替排列的組織。例如鋼材中的鐵素體帶-珠光體帶、珠光體帶-滲碳體帶等。
42）粒狀珠光體
碳化物呈顆粒狀彌散分佈於鐵素體基體中的珠光體。
43）亞組織、亞結構
只有藉助電子顯微鏡才能觀察到的組織結構，例如位錯、層錯、微細孿晶、亞晶粒等。
44）位錯
晶體中常見的一維缺陷（線缺陷），在透射電子顯微鏡下金屬薄膜試樣衍襯象中表現為彎曲的線條。
45）層錯
面心立方、密排六方、體心立方等常見金屬晶體中密排晶面堆垛層次局部發生錯誤而形成的二維晶體學缺陷（面缺陷），在透射電子顯微鏡下的金屬薄膜試樣衍襯象中表現為若干平直干涉條紋組成的帶。
46）位錯塞積
滑動中的位錯列在領先位錯受阻時形成塞積的現象，在透射電子顯微鏡下金屬薄膜試樣衍襯象中表現為接近平行排列的短弧線。
47）空位
晶體結構中原子空缺的位置。屬於零維晶體學缺陷。
48）織構
金屬中諸晶粒晶體學位向接近一致的組織。
49）母相
由之轉變為新相的原始相。
50）二次馬氏體
工件回火冷卻過程中殘留奧氏體發生轉變形成的馬氏體。
熱處理缺陷類
1）氧化
工件加熱時，介質中的氧、二氧化碳和水蒸氣等與之反應生成氧化物的過程。
2）內氧化
工件加熱時介質中生成的氧沿工件表層的晶界向內擴散，發生晶界合金元素氧化的過程。
3）脫碳
工件加熱時介質與工件中的碳發生反應，使表層碳含量降低的現象。
4）炭黑
熱處理時附著到工件、夾具、爐壁表面形成的非晶態碳。
5）淬火冷卻開裂
淬火冷卻時工件中產生的內應力超過材料斷裂強度，在工件上形成裂紋的現象。
6）淬火冷卻畸變
工件原始尺寸或形狀於淬火冷卻時發生的人們所不希望的變化。
7）淬火冷卻應力
工件淬火冷卻時，因不同部位出現瞬間溫差及組織轉變不同步而產生的內應力。
8）熱應力
工件加熱和（或）冷卻時，由於不同部位出現溫差而導致熱脹和（或）冷縮不均所產生的應力。
9）相變應力
熱處理過程中因工件不同部位組織轉變不同步而產生的內應力。
10）殘留應力
工件在各部位已無溫差且不受外力作用的條件下存留下來的內應力。
11）軟點
工件淬火硬化後，表面硬度偏低的區域性小區域。
12）過燒
工件加熱溫度過高，致使晶界氧化和部分熔化的現象。
13）過熱
工件加熱溫度偏高而使晶粒過度長大，以致力學效能顯著降低的現象。
14）氫脆
工件因吸收氫而導致韌度降低和延時斷裂強度降低的現象。
15）白點
工件中的氫呈氣態析出引起的一種缺陷。在縱向斷口上表現為接近圓形或橢圓形的銀白色斑點；在侵蝕後的宏觀磨片上表現為發裂。
16）黑色組織
含鉻、錳、矽等合金元素的滲碳工件滲碳淬火後可能出現的缺陷組織，在光學金相顯微鏡下呈斷續的黑色網，是內氧化的結果。
17）網狀碳化物組織
滲碳介質活性過強，滲碳階段溫度偏高，擴散階段溫度偏低或滲碳時間偏長，致使工件表層中碳化物沿奧氏體晶界呈網狀析出而形成的缺陷組織。
18）σ相脆性
高鉻合金鋼因析出σ相而引起的脆化現象。
19）回火脆性
工件淬火後在某些溫度區間回火產生的脆性。
20）不可逆回火脆性、第一類回火脆性
工件淬火後在約350℃回火時產生的回火脆性。
21）可逆回火脆性、第二類回火脆性
含有鉻、錳、鉻-鎳等元素的合金鋼工件淬火後，在脆化溫度區（400~550℃）回火，或在更高溫度回火後緩慢冷卻所產生的脆性。這種脆性可透過高於脆化溫度的再次回火並快速冷卻予以消除。消除後，若再次在脆化溫度區回火或在更高的溫度回火後緩慢冷卻，則重新脆化。
