今天，你的“件”缺過嗎？

導 讀 ：

如今的我們，已經越來越習慣在各種購物平臺上買買買，下單的商品如約送達，很少丟失、缺漏，一切顯得那麼的平常。可是，你知道嗎，在我們看不見的供應鏈條上，深入到生產製造環節中，各級的供料卻並非想象中的那麼順暢。本文致力於探討製造鏈條中缺“件”的前因後果及解決方案。

作者：佰思傑 曾淑雲

缺“件”的定義

本文中，

缺“件”的“件”指的是物料，當實際物料數量小於計劃需求的數量時，稱之為“缺件”。

缺件帶來哪些困擾？

生產缺件，給企業帶來很多困擾：

（1）產線缺料及停工待料，產能利用不充分。

（2）工單不能準時開工，生產計劃延誤，不能按期交貨。

（3）生產忙閒不均，影響人員工作積極。

（4）缺料或供應不及時，顧及客戶滿意度，尋求緊急採購，拉高採購成本，損失應得利益。

（5）人工依靠電話、郵件監控成套及缺件情況，非常繁瑣，耗費人力，及時性、準確性卻不高。

（6）生產部門與採購部門互相推諉指責，生產部門常說不能按計劃執行是因為缺件，採購部門反駁說因為生產計劃調整才導致需求物料不能按需送達，由此惡性迴圈，缺料現象屢禁不止。

尤其在單件、小批次、週期長的裝配車間，缺件發生的機率及影響更加突出。

為什麼會缺件？

造成缺件的原因很多，包括：

（1）客戶資訊把握不準，導致產品交期提前；

（2）生產計劃制定不合理；

（3）緊急插單、變更、專用件挪用等導致計劃調整；

（4）供應商延誤交期；

（5）對生產計劃的成套監控過於分散，部分環節資訊不能有效獲取；

（6）未對物料設定合理的安全存量；

（7）原料品質存在缺陷；

（8）賬務滯後，倉庫庫存不準確；

（9）企業齊套檢查不及時、不準確；

（10）……

筆者認為，其中最主要最根本的原因在於：生產計劃聯動性不足，對計劃的“成套監控”力度不夠，生產計劃執行前，未實施有效的“齊套檢查”。

如何解決缺件？

1 計劃層級聯動

生產計劃的需求物料能夠按時按量的送到對應位置，就不會發生缺件。

首先需要制定物料需求計劃，根據最終產品需求及BOM資訊，以完工日期為基準倒排，結合提前期長短，制定多層級的部件、零件、原材料的生產和採購計劃，採購計劃用於指導採購，生產計劃用於指導生產。

如下圖，輸入MPS計劃、產品資訊（BOM）、庫存資訊，得到物料需求計劃，並輸出採購計劃和生產計劃。

圖 物料需求計劃原理示意圖

計劃之間具有層級關係，按照BOM逐級形成車間的生產計劃和供應商的採購計劃， 當計劃調整後，需要支援聯動調整相關的生產計劃、採購計劃。

需儘量保證物料的採購與生產都能按計劃執行，但這僅靠供應商、上游車間的自我驅動遠遠不夠，再加上成套週期內各種不可預測情況，更需要跟蹤計劃履約情況。

2 成套監控

“成套監控”是指在分解成套車間和供應商的拉動需求後，系統讀取各環節執行資訊，監控生產計劃的成套情況，從上而下逐層統一監控。

監控的資訊主要包括：

（1）供應商生產成套情況

（2）供應商交期與送貨情況

（3）上游車間生產成套情況

（4）倉庫庫存、線邊庫存

（5）計劃順序調整，監控結果隨之調整

進行監控的前提是，能夠獲取上述實時資訊，這些資訊可能分散在多個系統。

監控時，可以定義多檢查週期，按生產計劃、按物料進行單層、深層監控，對執行異常的資訊進行結構化預警提示。

透過計劃“成套監控”可以瞭解自制件、外購件的生產進度是否延期，用於裝配的物料是否齊套，及時預警即將延期或已經延期的計劃環節，保證生產的履約率和物料齊套率。

3 齊套檢查

齊套檢查主要指透過檢查庫存，計算出物料的齊套率，由生產人員判斷是否滿足生產物料需求，評估計劃是否按期執行。

過早算齊套價值不是很大，生產計劃一般會排一定的週期，例如排兩個周，因為還有兩個周時間，從精益角度來說，可能有很多的自制零部件還未生產完成，很多的外購件未採購入庫，這是合理的。一般會設定幾個時間節點，齊套檢查使用不同的策略，例如7天齊套檢查、3天齊套檢查、1天齊套檢查。

物料齊套需要考慮的因素：

（1）生產計劃及物料需求：生產計劃的順序和物料需求。

（2）已配送量：已經配送到車間的物料。

（3）已有的庫存：倉庫的庫存，可能有多個倉庫。

（4）供應商直供庫存：供應商已完成，等待裝配車間通知就配送。

（5）其它車間直供庫存：其它車間已完成，等待裝配車間通知就配送。

（6）在途庫存：包括採購在途庫存、生產在途庫存。

（7）工單預留庫存：本工單的預留庫存，其他工單的預留庫存。

（8）其它車間生產計劃：車間之間聯動合理性問題。

（9）供應商交期承諾：考慮這種庫存存在一定的風險。

如果不齊套，系統一般不自動調整計劃，而是交給人來判斷，因為計算機無法判斷所缺的物料是否可以在計劃執行前送達

，確認的結果通常有兩種：

（1）對供應商/上游車間進行跟催，確認能在計劃執行前送達，此時不需要調整計劃。

（2）不能確認是否可以到達，一般會指定一個預計能達到的時間，對該計劃進行順延。

4 成套監控與齊套檢查區別

成套監控與齊套檢查的區別在於：

（1）成套監控主要監控拉動計劃的履約情況，而齊套檢查主要檢查庫存是否滿足物料需求。

（2）成套監控是保證未來的齊套，齊套檢查是保證當前計劃可執行的檢查。

（3）成套監控的週期通常較長，從接收生產計劃開始，經歷採購下單、供應商送貨、倉庫入庫、上游車間生產備料等過程，直至工單開工，而齊套檢查提前很長時間無意義，一般在臨近生產的前7天、前3天、前1天進行。

（4）成套監控一般只對關鍵件和專用件監控，而齊套檢查需要對所有物料進行檢查。

（5）成套週期內若出現未按時完成的預警情況，一般透過跟催交流促使供應商、上游車間趕補計劃，而齊套檢查若齊套率無法滿足需求，通常需要調整生產計劃。

計劃之間層級聯動，一處計劃調整，會聯動重排其他相關計劃，計劃拉動期間進行“成套監控”，在計劃執行前進行“齊套檢查”，檢查通過後再執行生產計劃，才能從源頭最大程度減少缺件現象。

ERP扮演的角色

ERP透過MRP理論跑出初步的生產計劃，並給出了計劃的最早開始時間、最晚結束時間，是後續對計劃進一步監控和分析的基礎。

MRP適用於有一定批次、提前期相對穩定、能力需求波動不大的生產型別。然而

對於多品種小批次長交期的產品，由於原料眾多，計劃協同複雜，無法對MRP跑出的計劃直接進行“成套監控”和“齊套檢查”

，原因在於：

（1）MRP往往是系統自動跑出結果，很少人工介入調整。

（2）未考慮可用於執行的產能約束。

（3）MRP將跑出的計劃拉平展示，沒有計劃間的層級關係。

（4）計劃只到工廠級別，沒有考慮各車間的聯動計劃、約束關係。

（5）庫存報賬可能滯後，導致ERP庫存不實時。

（6）MRP結果跑出後，存在多個場景會影響計劃時間，但在ERP不會再重跑MRP，例如：

● 車間生產計劃調整、變更、插單；

● 供應商備料進度、送貨計劃不完全滿足要求；

● 實際生產執行進度與計劃要求存在差異；

● ……

ERP主要用於生成初步的生產計劃，能夠實現粗略的物料平衡，但更精細的可用於執行的生產計劃，以及對計劃的調整、成套監控、齊套檢查，則需要其他的解決方案。

由MOM解決缺件？

筆者認為，

深度應用MOM是減少缺件的有效辦法

。

1 MOM的概念

MOM（Manufacturing Operation Management 製造運營管理系統）包含供應商協同、智慧排程、智慧生產、智慧倉儲、智慧物流、質量管控、裝置管理等完整的智慧製造管理模組。

MOM平臺能夠在統一平臺上對成套拉動計劃進行聯排重排，實施有效“成套監控”與“齊套檢查”，結合先進的生產管理理念，從源頭大幅度改善“缺件”情況，減少後續備料與生產環節“缺件”現象出現，順暢生產，提高企業的履約率

。

深度應用MOM的好處在於：

（1）MOM平臺涵蓋製造運營各管理系統，能夠實現採購、計劃、生產、倉儲、物流、質量等環節的有效協同，及時獲取這些環節的實時資訊。

（2）MOM平臺包含供應商協同模組，不僅能夠及時瞭解供應商送貨情況、供應商直供庫存，在深度管理供應商時，還能獲取供應商的生產備料進度，拉動供應商送貨排程。

（3）MOM平臺包含倉庫管理模組，精細管理倉庫收發貨，對倉庫庫存進行實時管理，並能實現庫存預留。

（4）MOM平臺包含高階生產排程模組，對從ERP接收的計劃，按照排程約束條件，進行有限資源的排程能力，視覺化輸出排程結果，可以更直觀幫助計劃員檢視計劃、評估計劃，並對計劃進行手工調整。

（5）MOM平臺包含生產管理模組，對生產準備、生產開工檢查、生產執行資訊實時管理，專用件、通用件、替換件統一管理，同時各分廠的計劃、執行情況也一目瞭然。

2 MOM形成拉動式計劃

進行成套監控的前提是先在系統中對主計劃形成拉動式計劃。

讀取MRP跑出的採購申請、採購訂單、生產計劃，

MOM平臺

透過計劃之間的關係，結合生產、採購的提前期，

對主計劃按最晚完工時間形成逐級的拉動式計劃，得到相關生產計劃的最晚完工時間和採購計劃的最晚交貨時間。

需要注意：

（1）當拉動式計劃其中某一環節完工時間調整，或者某個計劃出現強約束，需要聯動重排之前之後的計劃。

（2）重排後的計劃若突破交期，則需要生產部門與採購部門協商，是壓縮製造週期，還是壓縮採購週期，達成一致結論後再在系統中調整對應計劃的交期，並進行計劃重排。

例如：機加的毛坯只能在某個時間點送達，則對毛坯到達之後的機加車間完工時間、後續焊接、塗裝、總裝完工時間都要進行聯動調整。

圖 計劃的聯動重排

3 MOM進行成套監控

成套監控是對拉動式計劃各個生產和採購環節的執行情況進行成套監控，並在過程中及時預警未按期按量完成的環節。

在成套監控時，已經做到：

（1）緊急插單、變更、專用件挪用後快速重新計算拉動計劃，並重新監控成套情況。

（2）及時發現延遲，並進行跟催，缺件及時調整計劃，減少缺件的影響。

（3）一旦結論形成，能夠將調整後的請購申請、採購計劃傳給ERP。

（4）可以按物料、時間，按工程、按專案等檢視不同預警週期內的成套和預警情況。

4 MOM進行齊套檢查

在拉動式計劃中，當監控到某一環節的生產成套情況已滿足，表示該生產計劃已經能夠安排生產。透過在高階排程後進行齊套檢查，計算出齊套率，用於評估計劃可否執行。齊套檢查可以基於工單排程列表、工單物料需求、工單甘特圖進行物料齊套查詢和評估齊套預留結果。如果不滿意，需要對計劃進行一些調整，重新進行齊套計算，以確保計劃調整後滿足物料齊套要求。

案例成效

西安西電開關電氣有限公司

（以下簡稱西開電氣）是我國輸配電行業中的大型企業，是國家特高壓、超高壓及高壓開關裝置的研發、製造、銷售和服務的大型企業。主要產品為氣體絕緣金屬封閉開關裝置（GIS）和SF6斷路器（GCB），電壓等級覆蓋了特高壓、超高壓、高壓產品，代表著世界特高壓的頂級水平。

計劃、生產及物料使用等方面的主要挑戰為：

（1）多品種小批次，甚至是單件設計製造；

（2）產品結構複雜，零部件數量多；

（3）自制車間多且存在複雜的協同；

（4）供應商多，且存在相當比例專用件；

（5）有相當比例的直通件，且對供應商控制力不足；

（6）生產準備、生產週期長；

（7）經常插單、計劃變更頻繁；

（8）生產過程中的異常較多；

（9）要求縮短製造週期，和降低庫存；

（10）缺少資訊系統的支撐或支撐不足。

由下圖可直觀瞭解該專案的複雜程度。

圖 西開電氣業務流程

專案上，透過實施一體聯動計劃、生產排程、物流配送、生產執行、質量檢驗、異常管理等模組，從源頭驅動計劃改善，監控計劃執行，結合預警報表使用，解決計劃協同不準、物料齊套困難等問題。

系統讀取庫存、線邊倉、供應商成套資料，監控工程、PO包的成套情況，結合管理流程，最終實現減少缺件50%，減少人工60%。

總結

本文主要闡述了缺件的定義，缺件給企業帶來的困擾，缺件的解決方案，透過深度應用MOM平臺能夠有效幫助企業進行成套監控，減少齊套檢查工作量，減少缺件現象，降低缺件帶來的影響。