品質管理常用工具及方法！「標杆精益」

「來源： ｜標杆精益 ID：benchmark_lean」

全文總計1311字，需閱讀4分鐘，以下為正文：

01.

可靠性工程

02.

防呆設計

對流程中的異常給予快速的迴應，以使操作者有及時修正的機會，防止工作者在流程未開始之前的錯誤而導致不合格，如顏色的應用：分級管理、標識管理、警示管理；形狀的應用—產品的組合等

03.

QC七大手法

查檢表—集資料，柏拉圖—抓重點，魚骨頭—找原因，直方圖——-顯分佈，散佈圖——-看相關，層別法——-作解析，管制圖——-管異常

04.

5W2H法

1、What——-什麼問題？（主要問題）

2、Why——-為什麼要這樣做（目標） 明確目標，消除不必要的步驟

3、Where——-在哪裡/完成到什麼地方了（地點）

4、When——-什麼時間是最佳的，何時開始/結束（時間） 選擇 順序

5、Who——誰去執行，誰負責（人）

6、How——如何完成，是否有其它的方法（方法）將工作簡化

7、How much——-完成到什麼程度，成本多少（程度，成本）

05.

4M1E

Man—人，Machine—機器，Material—物料，Method—方法，Environment—環境

06.

VIA手法

1、價值分析（ Value Analyss）手法

2、價值工程（ Value Engineering）手法

3、工業工程（ Industrial Engineering ）手法

4、品質管制（ Quality Control）手法

07.

品管圈活動（QCC）

同一場所的同仁，5-10人組成在一起組成一小團體，針對工作崗位上的問題，成員集思廣益，運用VIQ手法，轉動PDCA管理迴圈，推行自主管理，全員參與與實施。

08.

統計手法（SPC）

09.

8D手法

（組織小組，問題描述，緊急處理：橫向展開，不良圍堵；現狀分析；初步原因及臨時對策；根本原因及永久對策；效果確診；防呆措施；標準化，慶賀）

10.

三現五原則

1、三現：現場、現物、現狀

2、五原則：

A發生狀況（現象、申訴內容、發生次數），把握事實（對零部件確認結果、原因分析、現正生產該部件品質狀況）；

B查明原因（發生途徑、問題再現試驗，5個WHY的分析）

C適當的對策（對策內容、效果預測）

D確認效果（確認對策的實績效果）

E對源頭的反饋（要落實到體系、組織標準化的內容 ）

11.

FMEA

（潛在失效模式及效應分析）

12.

QFD

（質量功能展開，產品規劃，零部件展開，工藝計劃，生產計劃）

13.

田口方法（TGUCHI）

14.

品質系統分析（ QIS）

15.

測量系統分析（MSA）

16.

6 SIGMA

17.

腦力激盪法

(禁止任何批評,提出自由奔放的創意,儘量提出自己的想法)

P-D-C-A迴圈-質量-SPC 九大步驟

1、發掘問題

2、選定專案-質量-SPC ，

3、追查原因

4、分析資料

5、提出方案

6、選擇物件

7、草擬行動

8、成果比較

9、標準化

八大原則

以顧客為中心，領導作用，全員參與，過程方法，管理的系統方法，持續改進，基於事實的決策方法，與供方互利的關係

七大手法/七種浪費

等待、搬運、移動、生產過多、庫存、不合格品、加工的浪費

六SIGMA（零缺點 五不放過）

1、原因找不到——-不放過

2、責任分不清——-不放過

3、糾正措施不落實——-不放過

4、糾正措施不驗證——-不放過

5、有效措施不納入——-不放過

五大觀念

1、滿足客戶的要求、品質沒有折扣

2、品質不是檢驗出來的，而是製造、設計習慣出來的

3、主動的自檢效果勝過無數次的被動檢查

4、一次就做好的事情不要讓不斷的修理、返工來影響品質

5、差不多、大概、好像是品質最大的敵人

四大作法

1、參照作業指導書的要求，瞭解本身崗位的要領

2、參照規範、標準

3、未做先檢查（首件檢查）

4、做完再確認

三不政策

1、不接受不良品

2、不製造不良品

3、不放過不良品

二個重點

1、首件檢查要徹底，避免錯誤再補救

2、製造過程要重視（發現異常） 停線 處置 排除 繼續生產

一個目標：如期如數的產出符合客戶及法規要求的產品，不斷的朝零缺點靠近。

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