哈爾濱瑪鋼件鑄造缺陷及防止方法
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缺陷一：澆不到
特徵
：鑄件外型殘缺，邊角圓滑，多見於薄壁部位。
產生原因
：
1。鐵液氧化嚴重，碳、矽量低，硫量偏高；
2。澆注溫度低，澆速慢或斷續澆注。
防止方法
：
1。檢查風量是否過大；
2。加接力焦，調整底焦高度；
3。提高澆注溫度和澆注速度，澆注中不得斷流。
缺陷二：縮孔、縮松
特徵
：孔穴表面粗糙不平，帶有樹枝狀結晶，孔洞集中的為縮孔，細小分散的為縮松，多見於熱節部位。
產生原因
：
1、碳矽量過低、收縮大，冒口補縮不足；
2、澆注溫度過高，收縮大；
3、冒口頸過長，斷面過小；
4、澆注溫度過低，鐵液流動性差，影響補縮；
5、孕育不當，凝固為板條狀白口組織，不易補縮。
防止方法
：
1、控制鐵液化學成分，防止碳、矽量偏低；
2、嚴格掌握澆注溫度；
3、合理設計冒口，必要時鋪以冷鐵，確保順序凝固；
4、適當增加鉍的加入量。
缺陷三：熱裂、冷裂
特徵
：熱裂為高溫沿晶界斷裂，形狀曲折，呈氧化色，內部熱裂紋常與縮孔並存；
冷裂在較低溫時產生，穿晶斷裂，形狀平直，表面有金屬光澤或有輕微氧化色。
產生原因
：
1、凝固過程收縮受阻；
2、鐵液中碳量過低，硫量高、澆注溫度過高；
3、鐵液含氣量大；
4、複雜件打箱過早。
防止方法
：
1、改善型、芯的退讓性；
2、碳的質量分數不宜低於2。3%；
3、控制硫量；
4、沖天爐要充分烘爐，風量不能過大；
5、避免澆注溫度過高，並提高冷卻速度，以細化晶粒；
6、控制打箱溫度。
缺陷四：枝狀疏鬆、針孔
特徵
：鑄件斷口表面有針形樹枝狀疏鬆，向內部伸展，呈黑灰色氧化色，多見於皮下、緩冷部位和兩壁交接處。
產生原因
：
1、爐前加鋁過量；
2、爐後錯用了含鋁的廢機件；
3、型砂水分過多；
4、補縮不足。
防止方法
：
1、控制加鋁量，厚鑄件可不加鋁；
2、使用合格爐料；
3、降低型砂水分，防止反應性氫導致針孔；
4、提高澆注溫度，並加強補縮。
缺陷五：灰點、灰口
特徵
：鑄件斷口上有小黑點，或斷口呈灰黑色。金相觀察有片狀石墨。
產生原因
：
1、鐵液碳、矽量過高；
2、鉍量不足，或包內投鉍過早造成鉍的過多燒損；
3、較大鑄件，澆口過於集中。
防止方法
：
1、根據鑄件壁厚，調整碳、矽量；
2、嚴格控制加鉍工藝；
3、分散內澆道，防止澆道處因過熱而產生灰點。
缺陷六：反白口
特徵
：鑄件邊緣部位出現灰口，而中心部位為白口。
產生原因
：
1、鐵液碳、矽量過高，導致含氫偏高；
2、鉻等碳化物形成元素的偏析。
防止方法
：
1、控制碳、矽量在規定範圍之內，並注意烘爐、洪包；
2、認真挑揀廢鋼，並控制廢鋼尺寸。
缺陷七：退火不足（硬品）
特徵
：力學效能不和要求：斷後伸長率低，硬而脆。金相組織中游過量珠光體和滲碳體。黑心可鍛鑄鐵斷口出現亮白點。
產生原因
：
1、鐵液矽低，或硫高，錳硫比不當；
2、鐵液鉻高或氧、氫、氮量超限；
3、第一階段退火溫度低、時間不足；第二階段退火時間短，或保溫溫度偏高；
4、脫碳退火溫度過低，或退火氣氛控制不當；
5、退火爐溫差大；
6、測溫儀不準，不能指導生產；
7、退火箱上煤粉過度堆積，影響傳熱。
防止方法
：
1、調整和控制好鐵液化學成分；
2、當發現成分不當時，應提高第一階段退火溫度，延長退火時間；
3、改進退火爐、減少溫差；
4、提高退火爐保溫能力，以避免第二階段退火時重新新增燃料燒火操作，同時保證第二階段退火能有足夠緩慢的降溫速度；
5、注意煤粉粒度和加煤量，以免煤粉在爐內堆積；
6、定期檢修測溫儀；
7、厚鑄件應裝在爐內高溫部位。
缺陷八：變形
特徵
：鑄件翹曲、不圓，尺寸、形位不準。
產生原因
：
1、鑄件裝箱不當，受壓受擠，或長件缺少依託；
2、鑄坯縮尺不準，未確切考慮到鑄件在退火過程中的石墨化膨脹；
3、第一階段退火溫度過高。
防止方法
：
1、合理裝箱，長而大的鑄件應放在隔板上，注意隔板間距，必要時要加填料或撐杆；
2、退火溫度不宜過高；
3、已發生變形的鑄件，可整形矯正。
缺陷九：表面嚴重氧化
特徵
：表面有紫黑色氧化皮層，白心可鍛鑄鐵甚至易出現起殼掉皮。
產生原因
：
1、退火箱密封不嚴，或泥封脫落；
2、第一階段退火溫度過高、時間過長；
3、爐氣氧化性過強；
4、煤粉噴火口不是正對火道，而是直噴退火箱，燒燬退火箱導致鑄件氧化。
防止方法
：
1、重視泥封工序，封箱泥不能過稀，否則容易受熱開裂；
2、控制第一階段溫度不要過高；
3、煤粉爐過剩空氣不能大；
4、必要時，在白心可鍛鑄鐵氧化填料中摻加黃砂；
5、放置退火箱時，要使噴火口對著火道；
6、採用高鉻鋼退火箱。
缺陷十：過燒
特徵
：鑄件表面粗糙，邊緣熔化，晶粒粗，石墨粗大呈雞爪狀。表現有白亮珠光體區，硬度高，影響切削加工，嚴重時有鑄件粘結現象。
產生原因
：
1、第一階段退火溫度過高，時間過長；
2、退火爐溫差大，致使區域性區域爐溫太高；
3、測溫儀失靈，指示溫度偏低。
防止方法
：
1、第一階段退火溫度不要超過980℃；
2、改進退火爐，均勻爐溫；
3、定期校驗測溫儀。
缺陷十一：石墨形態分佈不良
特徵
：石墨鬆散、分叉，甚至有雞爪狀，或有枝晶狀石墨，或石墨成串分佈。
產生原因
：
1、鐵液矽量過高；
2、碳、矽量與壁厚配合不當，鑄坯中有D型石墨；
3、晶界低熔點磷、硫共晶物多；
4、第一階段退火溫度高；
5、孕育不當。
防止方法
：
1、矽的質量分數不宜超過2。1%；
2、正確控制碳、矽量；
3、控制磷、硫量；
4、第一階段退火溫度嚴加控制；
5、孕育加硼的質量分數不超過0。004%，加鋁的質量分數不超過0。02%。
缺陷十二：表皮層過厚
特徵
：觀察斷口，邊緣白色圈深度超過1。5mm。影響切削加工。
產生原因
：
1、第一階段退火溫度偏高；
2、退火箱泥封不嚴；
3、爐氣氧化性較強。
防止方法
：
1、控制第一階段退火溫度，一般在950℃以下時表皮層不大；
2、認真封箱；
3、不得把潮溼鑄件裝箱；
4、控制退火爐供風量。
缺陷十三：回火脆性（白脆）
特徵
：衝擊韌度和斷後伸長率很低、斷口呈白色，沿晶界斷裂。單光學顯微鏡下觀察，無異常，仍為鐵素體+團絮狀石墨。
產生原因
：
1、出爐溫度偏低，因而透過550-400℃時冷卻太慢，在鐵素體晶界析出了碳化物、磷化物、氮化物；
2、鑄鐵磷高，遇上矽高是，更易發生回火脆性。
防止方法
：
1、應在650-600℃出爐快冷；
2、控制鐵液中磷、矽、氮量；
3、鐵液中加稀土矽鐵，在一定程度上有利於防範回火脆性；
4、已發生回火脆性時，可重新加熱到650-700℃保溫後，隨即出爐快冷，脆性即可消失。
